在淬火液工件热处理过程中，淬火开裂是一种常见的现象，它对工件的机械性能、使用寿命等有重大影响，如果在处理过程中出现工件开裂怎么办呢？下面我们从工件开裂的原因和防止措施来分析一下：
    　材料管理混乱。误把高碳钢或高碳高合金钢当做低、中碳钢使用，采用水淬或者淬火液选择不当；淬火加热温度过高，或者在高温下保温时间过长，引起晶粒粗化，组织粗大，晶界弱化，如过热组织，就大大降低了钢的力学性能，使钢的脆断强度降低，很容易产生淬火开裂；冷却不当。在Ms温度以下快冷，因组织应力大引起开裂。如水-油双介质淬火。在水中停留时间长，淬火液中含有过多水分；未淬透工件心部硬度为36～45HRC时，在淬硬层中和非淬硬层交界处 易形成淬火裂纹；重复淬火前未经中间退火，过热倾向大，前项淬火的应力未能完全消除，以及多次加热引起表面脱碳，都会促使淬火开裂。
    　淬火液热处理过程中出现工件开裂有哪些防止措施呢？
    　原材料应避免显微裂纹，及严重的非金属夹杂物和材料组织偏析；合理选择钢材，形状复杂容易开裂的工件，应选择淬透性高的合 金钢制造，以便采用冷却速度缓慢的的淬火介质，减少淬火应力；改进工件结构，截面力求均匀，不同截面处有圆角过渡，尽量减少不通孔、尖角、避免应力集中引起开裂；正确预先热处理，避免正火、退火组织缺陷；正确选择加热参数。减少因加热温度过高、加热速度过快等原因引起的开裂；正确的选择淬火液和淬火工艺；合理的安排热处理工艺，尽量减少截面突变等容易引起冷却速度 不 均匀，应力增大的开裂现象；对工件容易开裂的部位，如尖角、薄壁、孔等进行局部包扎；提高淬火液的浓度和温度，调整热处理工艺。